Razvite zavore za domače vlake

Izboljšana naravna proizvodnja zavor za vlake: proizvodnja v tujini od leta 1988, da so bili visoki stroški uvoženih sestavljenih zavornih čeljusti v Turčiji v celoti proizvedeni lokalno s podporo podjetja TUBITAK.
Z izumom parnih lokomotiv so v železnicah od šestdesetih let 1860. stoletja uporabljali litoželezne (litoželezne) zavorne čevlje, ki omogočajo zaviranje vlakov. Litoželezne zavorne čeljusti so začeli nadomeščati sestavljene zavorne čeljusti od sredine 20. stoletja. Zaradi lahkosti, zmanjšanja hrupa, brez isker, nizke stopnje obrabe in dolge življenjske dobe sestavljenih zavor je njihova uporaba široko razširjena. uvožen iz tujine, narejen za proizvodnjo zavornega sistema v Turčiji, je TUBITAK MAM Materials Institute, TCDD, v celoti zaživel v domači proizvodnji in zasebnem sektorju v sodelovanju s TULOMSAS. S posredovanjem informacij o sistemu je vodja projekta dr. Mehmet Güneş je izjavil, da so ponosni, da te čevlje izdelujejo lokalno, ki jih lahko proizvaja več držav po svetu.
Turške železnice povečujejo uporabo sestavljenih ploščic, uvoženih iz tujine, s pojasnilom, da od devetdesetih let prejšnjega stoletja in sonca zaradi izvrstnih lastnosti uporabljajo skoraj vse vlake, "letna zavorna čeljust TCDD potrebuje približno 90 tisoč kosov. Turški cilji za leto 300 vključujejo železnice v promet. Glede na to se pričakuje, da bodo potrebe po zavornih čeljustih v prihodnjih letih dosegle milijone. "
Dve leti načrtovanja, tri leta raziskovalnih in razvojnih dejavnosti na koncu, ki pojasnjuje, da je prvič uspelo razviti sestavljeni zavorni sistem avtohtonih zmogljivosti na turškem soncu, je to dalo naslednje informacije o tehnologiji: "Turčija ni bila izdelana, vendar je bila ta tehnologija nekako rešena do konca študije. Izvedeni so bili različni poskusi, vendar nekako v tem pogledu ni bil uspešen. Vendar pa je sestavljena zavorna čeljust domače proizvodnje, ki je bila uspešna z našim zadnjim delom, sestavljena iz kombinacije dvajsetih različnih materialov. Prinaša prednosti pred uvoženimi izdelki zaradi 3-odstotnega povečanja zmogljivosti, življenjske dobe do šestih mesecev, lahkotnosti, tihega delovanja in nizkih stroškov. "
"Poleg vseh teh ugodnosti bo izvoz zavornih čevljev, ki imajo zelo velik tržni delež na svetu in jih lahko proizvaja le nekaj držav, pomembno prispeval k gospodarstvu," je dejal Güneş.
Topuz: "Evropski zavorni sistem evropskih standardov"
Yıldız član univerzitetne tehnične univerze prof. Dr. ahmet Turkey Knob v sestavljenem zavornem sistemu v Turčiji v smislu projekta za dokazovanje izvedljivosti poudaril lokalno pomembnost.
Topuz je dejal, da sestavljene zavore sestavljajo številne komponente, vključno z različnimi abrazivi, mazivi in ​​ojačitvenimi elementi, "naša država ima zavoro, ki jo lahko izdelujemo lokalno in po evropskih standardih."
Umetniško delo: "Train Equals Brake"
Vodja podružnice TCDD Mustafa Eser je izjavil, da na železnicah prevladuje pogled "vlak enak zavori" in da ima razdalja, ki jo bo vlak ustavil, pomembnejše mesto kot hitrost.
Eser je poročal, da je veliko osebje TCDD zahtevalo le zamenjavo zavornih čeljusti iz litega železa na dva do tri dni, kar je zahtevalo veliko delovne sile, hkrati pa so bili stroški teh zavor zelo visoki.
Eser je dejal, da je TCDD leta 1988 v primestnih vlakih tipa E8000 in E14000 uvedel tehnologijo kompozitnih zavor, ki se pogosto uporablja v svetu, in da z lokalnimi napravami že 10 let preiskuje izvedljivost teh zavor.
Eser je dejal, da so začeli načrtovati zelo obsežno znanstveno študijo pred približno petimi leti. "Da bi se te zavore lahko sprožile v vlaku, je bilo treba izvesti zelo dolgoročno raziskavo in razvoj. Najprej smo začeli s kolesom. Nato smo uspešno opravili terenske preizkuse s podstavnim vozičkom, vagonom in celotnim vlakom. Po terenskih preizkusih je bil projekt, ki je bil uspešno zaključen s podporo podjetja TÜBİTAK, prenesen v industrijo in začela se je lokalna proizvodnja masovne zavorne ploščice vlaka.
Naslov: göre 75 je lažji od vrhunskih zavornih čevljev Eser
Eser je podal naslednje informacije o prednostih kompozitnih zavor domače proizvodnje: »Odpornost kompozitnih materialov, ojačanih z vlakni, na korozijo, toploto, zvok in električno izolacijo daje prednost tudi na sorodnih področjih uporabe. Natezna in upogibna trdnost kompozitov je veliko večja kot pri mnogih kovinskih materialih. Kompozitov ne poškodujejo vremenske razmere pri nizkih in visokih temperaturah, korozija in večina kemičnih učinkov. Obraba koles je v primerjavi s konicami zavor zelo majhna. Je 75 odstotkov lažji od zavornih čeljusti. Ker zmanjšuje delovno silo in trenje, je podaljšal delovni čas vagonov. V sestavljeni zmesi zavornih čeljusti bo škodljivo vplival na zdravje ljudi; Azbest, svinec, cink ali drugi škodljivi elementi niso bili uporabljeni v kovinski ali sestavljeni obliki. Sestavljeni zavorni čevlji ne povzročajo signalizacije, elektrifikacije in motenj v delovanju električnih sistemov lokomotiv zaradi železovega prahu v litoželeznih zavornih čevljih. "
Eser je izjavil, da so se s prehodom na sestavljeni zavorni sistem začeli menjavati zavorne čeljusti vsakih 8-12 mesecev v vagonih za rude, vsakih 12-14 mesecev v tovornih vagonih s podstavnimi vozički in vsakih 8-12 mesecev v potniških vagonih. "Prihranili so približno milijon dolarjev".