Generalni direktorat ESHOT, ki je življenjska sila javnega prevoza v Izmirju, proizvaja rezervne dele, potrebne za avtobuse brez garancije proti naraščajočim vhodnim stroškom. Samo v zadnjem letu je bilo v delavnicah ESHOT bodisi proizvedenih 64 rezervnih delov bodisi narejenih za ponovno uporabo. Zahvaljujoč delom, izvedenim po dostopnejši ceni v primerjavi s tržno ceno, je bilo prihranjenih približno 449 milijone 4 tisoč TL.
Kljub nestabilnim menjalnim tečajem, nenehno naraščajočim cenam goriva in drugim stroškom je generalni direktorat metropolitanske občine İzmir ESHOT prihranil denar s proizvodnjo rezervnih delov, potrebnih za avtobuse po izteku garancije, v lastnih delavnicah.
Dele, ki jih je treba proizvesti, izmerijo in oblikujejo tehnične ekipe ESHOT. Nato izdelane modele izdelajo v proizvodnem oddelku in usmerijo v fazo kontrole kakovosti. Nadomestni deli, ki prestanejo procese kontrole kakovosti, se uporabljajo v potrebnih vozilih. Samo v zadnjem letu je bilo v delavnicah ESHOT izdelanih ali ponovno uporabljenih 64 rezervnih delov. Zahvaljujoč tem študijam, ki so bile izvedene po veliko bolj dostopni ceni v primerjavi s tržno ceno, je generalni direktorat ESHOT prihranil približno 449 milijone 4 tisoč TL.
“Stanili smo 5 od 1”
Ko je govoril o fazi proizvodnje rezervnih delov, je vodja oddelka za kakovost in institucionalni razvoj generalnega direktorata ESHOT Ertan Dikmen dejal: »Kot generalni direktorat ESHOT je povečanje kakovosti prevoza eden naših največjih ciljev. Ob zadnjih podražitvah delamo tudi na proizvodnji rezervnih delov na poti do kakovostne in trajnostne storitve javnega prevoza. V podjetju ESHOT imamo visoko opremljeno in močno ekipo ter opremo. Čeprav se razlikuje glede na del, stanemo vsak del približno 5/1 cenejši od trga. Kar zadeva kakovost, izdelujemo po enakem standardu kot originalni izdelani deli. To nam prihrani veliko denarja," je dejal.
Veliko bolj vzdržljivi deli
Burhan Ergül, vodja oddelka za prometne naložbe generalnega direktorata ESHOT, je opozoril na vzdržljivost izdelanih delov. Ergül je izjavil, da natančno preučujejo pogosto nedelujoče ali pokvarjene dele, in je dejal: »Naši inženirji prepoznajo vzroke za okvaro in ustrezno modelirajo nove dele. Na primer, če pride do zloma zaradi tresljajev, se šibke točke okrepijo in po potrebi spremenijo velikost dela. Na ta način nam je uspelo povečati življenjsko dobo številnih delov z največ dveh let na 6-7 let. To je pravzaprav posebna varčevalna postavka,« je dejal. Ergül je dodal, da nikoli ne proizvajajo delov, ki bi vplivali na varnost potnikov in vozil, vozne sposobnosti in udobje, in da vedno uporabljajo originale takih delov.
Skrajšana je tudi čakalna doba
Halil Tosun, inženir za metalurgijo in materiale oddelka za kakovost in institucionalni razvoj, podružnica R&D Energy and Environmental Management, je poudaril, da so se čakalne dobe okvarjenih avtobusov skrajšale zahvaljujoč dejavnosti proizvodnje rezervnih delov. Tosun je izjavil, da včasih čakalna doba doseže 6 mesecev, je dejal: »Običajno proizvajamo izdelke, ki jih je težko dobaviti in so dragi. Kvalitetne nadomestne dele, ki jih proizvedemo, hitro montiramo na naša okvarjena vozila. Tako so avtobusi čim prej vključeni v promet.”
Najprej komentirajte